Scan 3D · Aéronautique · NETTOYAGE FIN DE NUAGE DE POINTS· Rétroconception 3D
Scan 3D complet d’un Airbus A350-1000 et production d’un maillage 3D précis à 2 cm, destiné à la conception de passerelles de maintenance sans nouvelle immobilisation de l’appareil.
Le projet a mobilisé plusieurs centaines de scans laser, des moyens d'accès spécifiques ainsi que plusieurs semaines de traitement et d'optimisation des données avant la génération du maillage final.
Résumé du projet
Secteur
Aéronautique
Mission
Scan 3D & rétroconception
BESOIN
Conception de passerelles de maintenance
Livrables
Nuage de points, maillage 3D OBJ
Contexte du projet
Dans le cadre du développement de passerelles de maintenance aéronautique destinées aux avions gros-porteurs, notre client avait besoin d'un modèle 3D précis d'un Airbus A350 afin de concevoir ses équipements directement sur la géométrie réelle de l'appareil.
Compte tenu des dimensions exceptionnelles de l'Airbus A350-1000 (près de 74 mètres de longueur), plusieurs centaines de scans 3D ont été nécessaires pour couvrir l'ensemble du fuselage, des ailes et des trains d'atterrissage. Une nacelle élévatrice a été utilisée pour les parties supérieures tandis que des mâts spécifiques ont permis d'acquérir certaines zones difficiles d'accès à l'intérieur des compartiments de train.
Une part importante du projet a ensuite été consacrée au traitement des données. Plusieurs semaines de nettoyage et de préparation ont été nécessaires afin de produire un nuage de points de haute qualité puis un modèle 3D exploitable pour les opérations de rétroconception et la conception des passerelles.
- Scan 3D complet d'un Airbus A350
- Acquisition des zones hautes par nacelle élévatrice
- Relevé des compartiments de train d'atterrissage
- Production d'un modèle 3D exploitable en bureau d'études
Contraintes du projet
Le projet portait sur un Airbus A350-1000, un appareil de très grande dimension présentant de nombreuses zones complexes à relever : trains d’atterrissage, nacelles, parties basses, fuselage, zones hautes et interfaces nécessaires à la conception des passerelles de maintenance.
L’acquisition devait garantir une précision au centimètre malgré des prises de vues réalisées depuis plusieurs configurations : au sol, depuis nacelles et sur mât. Cette diversité de points d’acquisition imposait une grande rigueur dans la continuité géométrique des données afin d’obtenir un nuage de points cohérent sur l’ensemble des zones utiles.
Le principal enjeu technique s’est ensuite concentré sur le nettoyage fin du nuage de points. Les données ont dû être préparées avec un très haut niveau d’exigence afin d’éliminer les bruits, artefacts et éléments parasites susceptibles de perturber la génération du maillage. Cette étape était indispensable pour produire un modèle 3D propre, continu et exploitable, restitué avec une précision d’environ 2 cm.
Visuels du projet
DONNÉES CLÉS
PLUS de 400 SCANS 3D
MAILLAGE 3D PRÉCIS À 2 CM
AIRBUS A350-1000 DE 74 M DE LONG
Résultats livrés
- Nuage de points 3D nettoyé et consolidé — assemblage et optimisation de plusieurs centaines de scans laser afin de fournir une base géométrique fiable pour les opérations de rétroconception.
- Modèle 3D OBJ — maillage complet de l'Airbus A350 destiné à la conception des passerelles de maintenance et aux vérifications d'intégration.
- Visite virtuelle technique — environnement de consultation permettant d'explorer l'appareil, d'effectuer des vérifications visuelles et de partager les données avec les différents intervenants du projet.
BENEFICES CLIENT
Le maillage 3D livré a permis au client de disposer d’une représentation fiable de l’Airbus A350-1000 sans avoir à solliciter de nouvelles immobilisations de l’appareil pour reprendre des mesures sur site.
Les équipes de conception pouvaient ainsi travailler directement sur un modèle issu de l’avion réel, avec une précision suffisante pour vérifier les encombrements, les accès et les interfaces avec les futures passerelles de maintenance.
Grâce au nettoyage fin du nuage de points et à la production d’un maillage propre à environ 2 cm, le client disposait d’une base claire pour avancer dans sa conception avec davantage de sécurité, sans se poser à chaque étape la question de la fiabilité géométrique du support utilisé.
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